ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛА

Токарная обработка металла – это один из способов обработки металла резанием. При помощи специальных инструментов (резцов, свёрел, зенкеров) с заготовки снимают лишний слой металла и придают изделию требуемую форму с заданными геометрическими размерами и шероховатостью. Обработка деталей происходит на универсальных токарных станках и станках с ЧПУ.
Услуга по обработке металла точением является одной из самых востребованных на рынке металлообработки и позволяет осуществлять следующие операции: изготовление цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, расточка отверстий, нарезание метрической и специальной резьбы, шлифовка и притирка.

Типы токарных изделий

Конечный продукт токарной обработки – это самостоятельная деталь или заготовка для дальнейшей обработки на фрезерном станке или обрабатывающем центре. В этом случае вытачивают только базовые поверхности и поверхности вращения. К типовым токарным изделиям относят:

• корпус – полая цилиндрическая деталь, имеющая выточки, резьбовые соединения и технологические отверстия для дальнейшей сборки сложного узла на ее базе;
• стакан – отличается от корпуса наличием глухого отверстия и меньшим количеством элементов;
• гайка – деталь с отверстием и резьбой, предназначенная для соединения двух и более узлов; может иметь внутреннюю и наружную резьбу, шестигранную или иную форму для захвата ключом;
• болт – изделие в форме металлического стержня с резьбой и утолщением в виде шляпки, используется для крепления;
• шпилька – стальной стержень с резьбой на обоих концах (иногда разного диаметра);
• вал – длинная цилиндрическая деталь, которая имеет 2 и более диаметра, используется в качестве опоры для других деталей вращения;
• втулка – тонкостенная полая деталь, используется для соединения подвижных или посадки неподвижных частей механизмов;
• шкив – дискообразное изделие, оснащенное одной или несколькими канавками на диаметре, используется для передачи движения посредством ремня;
• зубчатые колеса и червячные винты – сложные токарные детали, которые дорабатывают на зуборезных и фрезерных станках до получения готового продукта.

Любое типовое изделие может быть изменено согласно техническим требованиям заказчика. При необходимости возможности токарной обработки на универсальных станках значительно расширяются за счет внедрения дополнительных приспособлений. Разработкой оправок занимается наш конструкторский отдел.

Виды токарных работ

Отличие токарной обработки от фрезерной заключается в том, что на токарном станке вращается деталь, а резец и прочий вспомогательный инструмент закрепляется неподвижно в резцедержателе или задней бабке. Таким способом получаются детали вращения, которые имеют цилиндрическую и коническую форму. Типовыми деталями в токарном деле принято считать: корпус, гайка, стакан, болт, шпилька, фланец, шайба, вал, втулка, зубчатые колеса и другие.

Современные режущие инструменты позволяют добиться получения сложных элементов практически любой конфигурации. К основным токарным действиям относят:

• обработка наружных поверхностей;
• подрезка торцов и уступов;
• вытачивание канавок и отрезание заготовки;
• обработка внутренних поверхностей и выточка внутренних канавок;
• сверление, зенкерование, развертывание, притирка;
• нарезание наружных и внутренних резьб резцом или метчиком;
• обработка поверхностей сложной формы;
• накатывание рифления.

В металлообработке есть понятие квалитет и чистота обработки. Для сложных и ответственных узлов зачастую необходимо выпускать детали, соответствующие 8-12 квалитету точности, а шероховатость обрабатываемых поверхностей должна быть не менее 5-6 класса. Такое качество изготовления достигается применением современного твердосплавного инструмента и обработкой на точных токарных станках. Квалификация токаря или оператора станка ЧПУ должна быть не ниже 5 разряда.

Токарные работы также состоят из обязательного инструментального контроля обрабатываемой детали. Он проходит в два этапа: первый – это контроль линейных размеров самим рабочим во время выполняемых операций, второй происходит на окончательной проверке в ОТК. Контроль за соответствием заданным параметрам производится следующими измерительными инструментами:

• штангенциркули и штангенглубиномеры;
• микрометры гладкие и резьбовые;
• концевые меры длины (пробки, скобы, плитки);
• кольца и шаблоны для проверки резьбы;
• индикаторы и специальные приборы;
• измерительные машины.

Точное следование технологии изготовления детали позволяет получать детали малых и крупных партий, а также единичные изделия с высокой точностью и минимальным уровнем брака.